Węgierska fabryka BMW w Debreczynie, dziewięć miesięcy po starcie produkcji, osiągnęła poziom 50 tysięcy wyprodukowanych egzemplarzy modelu iX3. To pierwszy zakład koncernu, w którym ruszyła seryjna produkcja oparta o platformę Neue Klasse.
– Nigdy wcześniej nie wyprodukowaliśmy tak wielu pojazdów w tak krótkim czasie w nowej fabryce. Ten kamień milowy jest wynikiem wyjątkowej pracy zespołowej – powiedział Raymond Wittmann, członek zarządu BMW AG odpowiedzialny za produkcję.
Przyspieszenie było możliwe dzięki wcześniejszemu niż planowano uruchomieniu drugiej zmiany w lutym 2026 roku. Dla BMW Debreczyn odgrywa kluczową rolę w skalowaniu produkcji Neue Klasse w całej globalnej sieci.
Transfer wiedzy do innych fabryk
– Jako siedziba pierwszego seryjnie produkowanego modelu Neue Klasse, zakład w Debreczynie pomaga kształtować przyszłość globalnej sieci produkcyjnej BMW Group – podkreślił Hans-Peter Kemser, prezes i dyrektor generalny zakładu.
Doświadczenia z Debreczyna są przekazywane do innych fabryk dzięki narzędziom cyfrowym i wspólnej bazie danych. Umożliwia to wczesną identyfikację odchyleń jakościowych, zanim wystąpią w innej lokalizacji. BMW deklaruje, że wydajność, szybkość i jakość są kluczowe dla udanego wprowadzenia pojazdów na rynek.
Grupa planuje do końca 2027 roku wprowadzić na rynek 40 nowych lub zaktualizowanych modeli zawierających technologie i stylistykę Neue Klasse.
Cyfrowe planowanie i ekologiczna lakiernia
Proces planowania i budowy fabryki odbywał się cyfrowo. W marcu 2023 roku zakład przeszedł wirtualne uruchomienie w cyfrowym bliźniaku BMW Group Virtual Factory. Każda operacja została przetestowana w wirtualnym środowisku, co umożliwiło precyzyjną instalację linii produkcyjnych.
Debreczyn jest pierwszą fabryką BMW, która w normalnym trybie pracy korzysta wyłącznie z energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych, bez oleju i gazu. Zmiana w samej lakierni zmniejsza roczne emisje nawet o 12 tysięcy ton CO₂e. Około 25 procent energii elektrycznej dostarcza 50-hektarowa instalacja fotowoltaiczna na terenie zakładu, a nadwyżki magazynowane są w systemie ciepła o pojemności 1800 m³ i 130 MWh.
System odzysku ciepła odpadowego i sieć ciepłownicza zapewniają dodatkowo do 10 procent oszczędności energii. Na wydziale montażu działa opracowana wewnętrznie platforma AIQX, która z wykorzystaniem czujników i kamer automatyzuje kontrolę jakości w czasie rzeczywistym.
W przyszłości pojazdy na linii będą samodzielnie przeprowadzać autodiagnostykę i komunikować się z pracownikami. Układ budynków w strukturze palczastej umożliwia dostarczanie 80 procent części bezpośrednio na stanowiska montażowe.
Źródło: wnp.pl, Fot. Materiały prasowe / BMW