W styczniu 2007 roku Steve Jobs stanął na scenie i zaprezentował urządzenie, które na zawsze zmieniło sposób, w jaki ludzie komunikują się, pracują i żyją. iPhone nie był pierwszym smartfonem na rynku, ale był pierwszym, który działał tak, jak obiecywał. Jego ekran dotykowy był rewolucyjnie responsywny, jego konstrukcja była niespotykanie elegancka, a jego możliwości wykraczały poza wszystko, co wcześniej widziano. Za tym jednym produktem stały jednak nie tylko genialne pomysły inżynierów z Cupertino, ale również kilka firm, bez których rewolucja iPhone’a nigdy by nie nastąpiła. To one dostarczyły kluczowe komponenty, które uczyniły iPhone’a tym, czym był, i są nadal fundamentem jego potęgi.
Gdy w 2006 roku Steve Jobs przygotowywał się do premiery iPhone’a, napotkał problem, który mógł zniweczyć całe przedsięwzięcie. Pierwsze prototypy telefonu były wyposażone w plastikowy ekran, który po kilku dniach noszenia w kieszeni pokrywał się nieestetycznymi rysami. Dla Jobsa, człowieka o obsesyjnym podejściu do detali, było to absolutnie nie do przyjęcia. Potrzebował rozwiązania, które było wówczas w zasadzie nieosiągalne. W tym samym czasie w biurze Corning, amerykańskiej firmy o ponad 160-letniej historii w produkcji szkła, trwały prace nad zupełnie innym projektem. Wendell Weeks, dyrektor generalny Corning, udał się do Apple, aby zaproponować Jobsowi rewolucyjną technologię, zielony laser, który mógł zamienić telefon w przenośny projektor. Odpowiedź, którą usłyszał, przeszła do legendy. Jobs stwierdził, że to najgłupszy pomysł, jaki w życiu słyszał. Jednak ta ostra ocena otworzyła drzwi do innej rozmowy. Jobs przyznał, że potrzebuje szkła, które byłoby niezniszczalne, a do tego potrzebował go w zaledwie sześć miesięcy, zanim iPhone trafi do sprzedaży 29 czerwca 2007 roku.
Corning nie musiał zaczynać od zera. Firma od lat 60. XX wieku rozwijała projekt o nazwie Project Muscle, którego celem było stworzenie niezwykle wytrzymałego, chemicznie wzmocnionego szkła. Materiał ten, nazwany później Gorilla Glass, był w istocie gotowy do produkcji, ale nigdy nie znalazł swojego komercyjnego zastosowania. Był zbyt drogi, zbyt skomplikowany w produkcji i nie było na niego popytu. To spotkanie z Jobsem zmieniło wszystko. Weeks, choć początkowo onieśmielony, zgodził się na podjęcie wyzwania. Musiał jednak wrócić do swoich inżynierów i powiedzieć im, że mają sześć miesięcy na opracowanie masowej produkcji szkła, którego nikt nigdy wcześniej nie wytwarzał na taką skalę. To był akt wiary, który mógł skończyć się finansową katastrofą, ale Weeks uwierzył w wizję Jobsa.
Początki tej historii sięgają jednak znacznie dalej, bo aż do przypadkowego odkrycia w 1953 roku. Chemik Donald Stookey z Corning Glass Works, z powodu awarii termostatu, przegrzał próbkę szkła do 900 stopni Celsjusza, zamiast planowanych 600. Zamiast stopić się w bezkształtną masę, szkło przekształciło się w mlecznobiałą, ceramiczną płytkę, która, gdy upadła na podłogę, odbiła się jak gumowa piłka, zamiast rozbić na kawałki. To przypadkowe odkrycie zapoczątkowało wieloletnie badania nad wzmacnianiem szkła poprzez wymianę jonową, w której mniejsze jony sodu zastępowano większymi jonami potasu. W 1962 roku Corning zaprezentował Chemcor, szkło o niezrównanej jak na tamte czasy wytrzymałości. Jednak przez następne czterdzieści lat Chemcor pozostawał rozwiązaniem w poszukiwaniu problemu. Był zbyt drogi i skomplikowany w produkcji, by znaleźć szersze zastosowanie. Przez dziesięciolecia był używany jedynie w niszowych produktach, takich jak szyby w autobusach i samolotach, oraz w niektórych zastosowaniach przemysłowych. Dopiero pojawienie się iPhone’a sprawiło, że szkło to odzyskało swoje znaczenie.
Corning podjął ryzyko, które wkrótce okazało się jednym z najlepszych posunięć biznesowych w historii technologii. Firma w błyskawicznym tempie przekształciła dawno zapomniany projekt w produkt, który stał się synonimem nowoczesnych smartfonów.
– Jobs skonfrontował mnie z moimi własnymi obawami, że priorytetem jest reputacja, a nie szansa na zrobienie czegoś przełomowego – powiedział później Wendell Weeks.
Gorilla Glass trafił do pierwszego iPhone’a w 2007 roku, a jego pojawienie się na rynku wyznaczyło nowy standard dla całej branży mobilnej. Dziś, niemal dwie dekady później, Corning wciąż jest głównym dostawcą szkła dla Apple, a jego zakład w Kentucky, który został przekształcony w 2007 roku, jest w całości dedykowany produkcji szkieł ochronnych do iPhone’ów i Apple Watchy. Corning stał się synonimem wytrzymałego szkła w całej branży elektronicznej, a jego produkty znajdują się w ponad 8 miliardach urządzeń na całym świecie, współpracując z ponad 45 globalnymi markami. Dalsza współpraca między Apple a Corning zaowocowała wieloma generacjami Gorilla Glass, z których każda była coraz cieńsza, lżejsza i bardziej odporna na uszkodzenia.
Jak ARM stworzył serce iPhone’a?
Ekran był tylko jednym z elementów układanki. Aby iPhone mógł działać tak płynnie i wydajnie, jak chciał tego Jobs, potrzebował procesora, który zapewniłby mu odpowiednią moc obliczeniową przy zachowaniu niskiego poboru energii. W tym miejscu na scenę wkracza ARM, firma, której architektura stanowi fundament praktycznie każdego nowoczesnego smartfona na świecie. Bez ARM iPhone nie mógłby oferować swojego charakterystycznego połączenia wydajności i czasu pracy na baterii. Co więcej, historia ARM jest nierozerwalnie związana z Apple. W 1990 roku ARM był spółką joint venture, która powstała z połączenia Acorn Computers, VLSI Technology oraz Apple Computer. To Apple było jednym z założycieli ARM i odegrało kluczową rolę w jego wczesnym rozwoju.
Założenie ARM w 1990 roku było odpowiedzią na potrzebę stworzenia energooszczędnych procesorów, które mogłyby konkurować z dominującą wówczas architekturą x86 firmy Intel. Acorn Computers, brytyjski producent komputerów, opracował już własną architekturę RISC (reduced instruction set computer) dla swoich komputerów Archimedes. Apple, poszukując wydajnego i oszczędnego procesora dla swojego nadchodzącego urządzenia Newton, dostrzegł potencjał tej technologii. Wspólne przedsięwzięcie zaowocowało powstaniem Advanced RISC Machines, firmy, która miała zrewolucjonizować rynek procesorów mobilnych. Apple zainwestował wówczas w ARM 3 miliony dolarów, obejmując 43 procent udziałów, co świadczy o jego ówczesnym zaangażowaniu w rozwój tej technologii.
Przez wiele lat ARM dostarczał licencje na swoje projekty procesorów, które były następnie wykorzystywane przez producentów chipów, takich jak Samsung czy Qualcomm, do produkcji układów dla największych marek smartfonów. Apple również korzystał z gotowych projektów ARM, ale z czasem zaczął je modyfikować i dostosowywać do własnych potrzeb. Pierwszy iPhone w 2007 roku korzystał z procesora opartego na architekturze ARM, co zapewniło mu odpowiednią wydajność i czas pracy na baterii. Punktem zwrotnym był rok 2010, kiedy Apple zaprezentował pierwszy autorski procesor, Apple A4, zbudowany w oparciu o architekturę ARM. Był to dopiero początek drogi, która doprowadziła Apple do stworzenia własnych, w pełni autorskich układów, takich jak seria A dla iPhone’ów, czy rewolucyjne chipy M dla komputerów Mac. Od 2012 roku, wraz z wprowadzeniem układu A6, Apple zaczął projektować własne mikroarchitektury, które stały się znacznie potężniejsze od innych procesorów opartych na ARM, co dało firmie przewagę konkurencyjną w zakresie wydajności. Dziś ARM pobiera tantiemy od Apple za każdy wyprodukowany układ, a architektura ARM pozostaje niekwestionowanym standardem w świecie urządzeń mobilnych, zasilając ponad 99 procent smartfonów na globie.
Mózg iPhone’a
Zaprojektowanie procesora to jedno, ale jego fizyczne wytworzenie to zupełnie inna para kaloszy. Apple, choć projektuje swoje układy we własnym zakresie, nie posiada własnych fabryk półprzewodników. W tym miejscu na scenę wkracza TSMC, czyli Taiwan Semiconductor Manufacturing Company, największa na świecie firma zajmująca się produkcją układów scalonych na zlecenie. To właśnie TSMC jest odpowiedzialne za fizyczne wytworzenie każdego procesora A-series, który trafia do iPhone’ów, a także układów M-series dla Maców. Bez TSMC najnowocześniejsze chipy Apple nie mogłyby powstać, a iPhone nie byłby w stanie dorównać konkurencji pod względem wydajności.
Historia współpracy Apple i TSMC rozpoczęła się w 2014 roku, kiedy to TSMC rozpoczęło produkcję układów A8 dla iPhone’a 6. Wcześniej Apple korzystał z usług Samsunga, ale rosnące napięcia między firmami oraz potrzeba bardziej zaawansowanych procesów technologicznych skłoniły Apple do poszukiwania alternatywy. TSMC, dzięki swojemu doświadczeniu i przewadze technologicznej, szybko stało się głównym partnerem produkcyjnym Apple. W przypadku A8 TSMC wyprodukowało około 60 procent chipów, podczas gdy Samsung dostarczał pozostałe 40 procent. Od 2016 roku, kiedy Apple rozpoczął strategię odchodzenia od Samsunga, wszystkie procesory A-series w iPhone’ach były produkowane wyłącznie przez TSMC. Ta wyłączność obejmuje takie układy jak A10 (16 nm), A11 (10 nm), A12 (7 nm) i wszystkie kolejne generacje. Co roku TSMC wprowadza nowe, bardziej zaawansowane procesy technologiczne, aby sprostać wymaganiom Apple, często będąc pierwszą firmą na świecie, która wprowadza do masowej produkcji nowe węzły, takie jak 5 nanometrów, 3 nanometry, a obecnie przygotowuje się do produkcji w technologii 2 nanometrów.
Ta zaawansowana technologia produkcyjna jest kluczowa dla osiągnięcia wysokiej wydajności i niskiego zużycia energii, które są znakiem rozpoznawczym procesorów Apple. W 2026 roku TSMC produkuje już chipy dla Apple w swoich nowych fabrykach w Arizonie, co jest częścią szerszej strategii dywersyfikacji łańcucha dostaw. Mimo to, podstawą produkcji wciąż pozostają zakłady na Tajwanie, gdzie skupiona jest większość zaawansowanych mocy wytwórczych. Koszty produkcji tych zaawansowanych chipów są ogromne. Wafle w technologii 3 nm kosztują obecnie około 18 000 dolarów, co stanowi ponad trzykrotny wzrost w porównaniu z waferami 28 nm z 2013 roku.
iPhone nie powstałby jednak wyłącznie dzięki ekranowi, procesorowi i jego producentowi. Za każdym urządzeniem stoi rozbudowana, globalna sieć dostawców, która obejmuje ponad 50 krajów i wspiera ponad 3 miliony osób. To właśnie ta sieć, złożona z setek firm, dostarcza wszystkie pozostałe, kluczowe komponenty, w tym wyświetlacze od Samsunga i LG, pamięci flash od Toshiby i Kioxii, baterie od Samsunga i chińskiego Sunwody, aparaty od Sony, a także układy komunikacyjne od Qualcomm. Ostateczny montaż iPhone’ów odbywa się w ogromnych fabrykach Foxconn, Pegatron i Luxshare w Chinach, Indiach i Wietnamie. W 2026 roku, w odpowiedzi na napięcia geopolityczne, Apple kontynuuje dywersyfikację swojego łańcucha dostaw, przenosząc część produkcji do Indii, gdzie w Tamil Nadu powstała nowa fabryka, oraz do innych krajów Azji Południowo-Wschodniej. Ten złożony system, w którym każdy element jest produkowany w innym miejscu na świecie, jest efektem ponad dwóch dekad starannie budowanej strategii, która uczyniła z Apple mistrza zarządzania łańcuchem dostaw. Dzięki temu modelowi Apple może szybko skalować produkcję, wprowadzać innowacje i utrzymywać wysoką jakość swoich produktów.
Bez tych wszystkich firm, działających w idealnej synchronizacji, iPhone nie mógłby powstać. Apple, choć projektuje i tworzy oprogramowanie, jest w istocie integratorem, który łączy najlepsze komponenty od najlepszych dostawców na świecie. Dziś, w 2026 roku, łańcuch dostaw Apple jest równie skomplikowany, co w 2007 roku. Nowe wyzwania, takie jak wojny handlowe, pandemia i napięcia geopolityczne, zmuszają firmę do ciągłego dostosowywania swojego modelu. Jednak fundamenty, na których zbudowano iPhone’a, czyli szkło Corning, architektura ARM i produkcja TSMC, pozostają niezmienione i wciąż stanowią o sile najpopularniejszego smartfona świata. Wartość rynkowa tych trzech firm wzrosła niepomiernie dzięki rewolucji, którą zapoczątkował iPhone, a ich wpływ na współczesną technologię jest trudny do przecenienia. To właśnie te trzy filary, Corning, ARM i TSMC, stanowią nierozerwalny fundament, na którym zbudowano nie tylko iPhone’a, ale całą współczesną erę urządzeń mobilnych.
Fot. Pixabay