Hymon zakończył realizację projektu energetycznego w zakładzie Henkel w Stąporkowie. Inwestycja objęła instalację fotowoltaiczną o mocy 449,82 kWp oraz system przemysłowych pomp ciepła o łącznej mocy około 750 kW. Łączna przewidywana redukcja emisji CO₂ dla całego projektu wynosi około 474,4 tony rocznie.
Henkel to niemiecki koncern chemiczny z siedzibą w Düsseldorfie, założony w 1876 roku. Firma produkuje m.in. kleje, środki czystości i kosmetyki. Zakład w Stąporkowie w województwie świętokrzyskim jest jednym z kluczowych obiektów produkcyjnych Henkel w Polsce. Hymon to polska firma inżynieryjna specjalizująca się w kompleksowych rozwiązaniach dla przemysłu energetycznego, w tym w projektowaniu i budowie systemów OZE oraz modernizacji infrastruktury cieplnej. Projekt w Stąporkowie stanowi przykład praktycznego podejścia do transformacji energetycznej w sektorze przemysłowym. Inwestycja obejmowała szerszą modernizację systemu energetycznego zakładu – od produkcji energii elektrycznej z OZE, przez zmianę sposobu zasilania układów grzewczych, po integrację nowych urządzeń z funkcjonującą infrastrukturą techniczną. Projekt był realizowany w warunkach czynnego zakładu produkcyjnego, co wymagało pełnej koordynacji i podziału prac.
W ramach inwestycji Hymon wykonał instalację fotowoltaiczną na dachach dwóch hal produkcyjnych. System o mocy 449,82 kWp został oparty na 918 modułach Jinko Solar i dostosowany do zróżnicowanej konstrukcji dachów przemysłowych. Instalacja pracuje w trybie wysokiej autokonsumpcji energii, co oznacza, że wyprodukowana energia elektryczna jest w pierwszej kolejności wykorzystywana na potrzeby bieżące zakładu.
Według założeń projektowych instalacja fotowoltaiczna może wyprodukować rocznie około 398 683 kWh energii elektrycznej. Energia ta wspiera bieżące potrzeby zakładu, w tym zapotrzebowanie związane z pracą przemysłowych pomp ciepła. Po pokryciu potrzeb własnych systemu przewidywana nadwyżka energii z instalacji PV wynosi około 19 procent, czyli blisko 75 750 kWh.
– Transformacja energetyczna przemysłu przestaje być dziś wyborem technologii, a staje się zmianą sposobu myślenia o całym systemie energetycznym zakładu. W projektach takich jak Henkel nie chodzi już o pojedyncze instalacje, ale o budowę spójnej infrastruktury, która integruje produkcję energii, jej wykorzystanie i zarządzanie w czasie rzeczywistym. To właśnie takie podejście pozwala realnie ograniczać emisje i zależność zakładów od paliw kopalnych – powiedział Grzegorz Rutkowski, prezes zarządu Hymon.
Pompy ciepła zamiast kotłów
Drugim kluczowym elementem projektu było wdrożenie systemu trzech przemysłowych pomp ciepła o łącznej mocy około 750 kW. Zakres prac obejmował wykonanie fundamentów żelbetowych, budowę instalacji hydraulicznej z obiegiem glikolowym, wymiennikami płytowymi, buforami ciepła i sprzęgłem hydraulicznym. System został zintegrowany z istniejącą kotłownią olejową zakładu, co umożliwia współpracę nowych i dotychczasowych źródeł ciepła w jednym układzie energetycznym.
Zastosowane rozwiązania pozwalają ograniczyć pracę kotłów olejowych o minimum 70 procent, a zużycie gazu ziemnego nawet o około 80 procent. Instalacja pozwala pokryć 100 procent zapotrzebowania energetycznego zakładu w zakresie energii elektrycznej oraz około 80 procent zapotrzebowania na ciepło.
– Jeśli chodzi o wyzwania sprzed transformacji, to najważniejsze były dla nas ceny gazu i energii elektrycznej oraz redukcja dwutlenku węgla. Na podstawie informacji, jakie mieliśmy, zdecydowaliśmy, że to już czas zabezpieczyć potrzeby firmy. Instalacja pomp ciepła i fotowoltaiki jest jedną z najważniejszych inwestycji zakładu Henkel w Stąporkowie i stanowi duży krok w kierunku zrównoważonego rozwoju dla nas, jak również dla naszej firmy. Dzięki niej dbamy o środowisko oraz o miejsce, w którym pracujemy i mieszkamy – powiedział Bronisław Fijałkowski, Head of Operations w Henkel.
Wyzwania i efekty
Do największych wyzwań podczas prac należały montaż ciężkich urządzeń, wykonanie połączeń technologicznych pod drogą zakładową, prace na rurociągach DN200 oraz ograniczona przestrzeń montażowa. Projekt był realizowany w czynnym zakładzie produkcyjnym, co wymagało precyzyjnego podziału prac i koordynacji z bieżącą produkcją.
Łączna przewidywana redukcja emisji CO₂ wynika zarówno z wykorzystania energii z instalacji fotowoltaicznej, jak i ograniczenia pracy konwencjonalnych źródeł ciepła. Wartość została oszacowana na podstawie przyjętych współczynników emisji energii elektrycznej oraz paliw kopalnych zastępowanych przez system. Realizacja wpisuje się w szerszy trend transformacji energetycznej przemysłu, który odpowiada za około 37–38 procent globalnego zużycia energii końcowej oraz około 30–35 procent globalnych emisji CO₂ związanych z energią, według danych Międzynarodowej Agencji Energii. Coraz większe znaczenie zyskuje elektryfikacja ciepła procesowego, stanowiącego istotną część zapotrzebowania energetycznego zakładów produkcyjnych.
W efekcie rośnie rola zintegrowanych systemów energetycznych, łączących wytwarzanie energii z OZE, jej wykorzystanie oraz modernizację infrastruktury cieplnej w jeden spójny układ. Projekt Hymon dla Henkel w Stąporkowie jest właśnie takim przykładem. System pomp ciepła został zintegrowany z istniejącą kotłownią, co pozwala na płynne przejścia między źródłami ciepła w zależności od zapotrzebowania i warunków zewnętrznych. Dzięki temu zakład może ograniczyć zużycie gazu ziemnego nawet o 80 procent, co w obliczu zmiennych cen tego surowca ma wymierne znaczenie ekonomiczne. Instalacja PV pokrywa całe zapotrzebowanie na energię elektryczną, a nadwyżki trafiają do sieci. To pokazuje, że transformacja energetyczna w przemyśle jest nie tylko możliwa, ale i opłacalna – pod warunkiem że jest traktowana jako spójny system, a nie zbiór pojedynczych, niepowiązanych ze sobą inwestycji. Zakład Henkel w Stąporkowie jest dziś przykładem takiego właśnie podejścia.
Fot. Henkel