Każdego roku świat produkuje 400 milionów ton odpadów z tworzyw sztucznych, z czego zaledwie 9% jest poddawane recyklingowi. Większość trafia na wysypiska lub do oceanów, pogłębiając globalny kryzys ekologiczny. Tradycyjny recykling mechaniczny ma swoje granice, ale BASF, jeden z liderów branży chemicznej, proponuje przełom: recykling chemiczny w ramach projektu ChemCycling™. Dzięki niemu trudne do przetworzenia odpady plastikowe zamieniają się w surowce o jakości porównywalnej z pierwotnymi, otwierając drogę do gospodarki o obiegu zamkniętym.
Świat tonie w plastiku. Każdego roku produkuje się około 400 milionów ton tworzyw sztucznych, z czego tylko 9% jest poddawane recyklingowi, a 12% spalane. Pozostała część ląduje na wysypiskach, w rzekach lub oceanach, tworząc wyspy śmieci wielkości Teksasu. W Polsce, według danych GUS z 2024 roku, rocznie generujemy 3,5 miliona ton odpadów plastikowych, z czego zaledwie 40% trafia do recyklingu, głównie mechanicznego. Ten tradycyjny proces, polegający na sortowaniu, myciu i ponownym przetwarzaniu plastiku, jest ograniczony – nie radzi sobie z zanieczyszczonymi, mieszanymi czy wielowarstwowymi tworzywami, jak folie opakowaniowe czy laminaty.
BASF, globalny gigant chemiczny, proponuje rozwiązanie: recykling chemiczny w ramach projektu ChemCycling™. Technologia ta pozwala przekształcać trudne odpady w surowce o jakości porównywalnej z pierwotnymi, umożliwiając produkcję nowych tworzyw bez użycia ropy naftowej. „Nie wyrzucaj – przekształć!” – to hasło BASF, które ma szansę zrewolucjonizować gospodarkę odpadami i przybliżyć nas do obiegu zamkniętego.
Na czym polega recykling chemiczny?
Recykling chemiczny to proces rozkładu odpadów plastikowych na ich podstawowe składniki chemiczne, takie jak oleje pirolityczne, gazy czy monomery, które można wykorzystać do produkcji nowych tworzyw sztucznych. W odróżnieniu od recyklingu mechanicznego, który polega na fizycznym przetwarzaniu plastiku (np. rozdrabnianiu i topieniu), recykling chemiczny pozwala na ponowne użycie odpadów, które są zbyt zanieczyszczone, mieszane lub złożone, by poddać je tradycyjnym metodom. Główne technologie to piroliza (rozkład termiczny w wysokiej temperaturze bez tlenu), gazyfikacja (przekształcenie w gazy syntetyczne) oraz depolimeryzacja (rozpad na monomery).
Kluczową zaletą recyklingu chemicznego jest możliwość uzyskania surowców o jakości porównywalnej z tymi pochodzącymi z ropy naftowej. Odzyskane materiały, takie jak oleje pirolityczne, mogą być wprowadzane do istniejących procesów produkcyjnych, np. do pieców krakingowych w rafineriach, gdzie przekształca się je w tworzywa sztuczne, chemikalia czy paliwa. W przeciwieństwie do recyklingu mechanicznego, który z każdym cyklem pogarsza jakość materiału, chemiczny recykling pozwala na niemal nieograniczone odzyskiwanie plastiku, zamykając obieg surowców.
Projekt ChemCycling™ BASF. Jak to działa?
Projekt ChemCycling™, uruchomiony przez BASF w 2018 roku, to flagowa inicjatywa firmy w zakresie recyklingu chemicznego. Proces zaczyna się od zebrania trudnych do przetworzenia odpadów plastikowych, takich jak folie opakowaniowe, laminaty czy tworzywa z przemysłu motoryzacyjnego, które nie nadają się do recyklingu mechanicznego. Odpady te poddawane są pirolizie, czyli rozkładowi termicznemu w temperaturze 400–700°C w środowisku beztlenowym, co pozwala uzyskać oleje pirolityczne. Te oleje są następnie wprowadzane do pieców krakingowych w zakładach BASF, gdzie przekształca się je w podstawowe chemikalia, takie jak etylen czy propylen, używane do produkcji nowych tworzyw sztucznych.
Produkty powstałe w ramach ChemCycling™ otrzymują oznaczenie „Ccycled®” i mają identyczne właściwości jak te wytwarzane z ropy naftowej, co pozwala stosować je w wymagających zastosowaniach, takich jak opakowania spożywcze, części samochodowe czy materiały medyczne. BASF współpracuje z partnerami, takimi jak Quantafuel i Enerkem, by zwiększyć skalę produkcji i poprawić efektywność procesu. W 2024 roku firma wyprodukowała 10 tysięcy ton tworzyw Ccycled®, a do 2030 roku planuje osiągnąć 250 tysięcy ton rocznie. Projekt jest wspierany przez unijne regulacje, takie jak strategia GOZ (gospodarki o obiegu zamkniętym) i dyrektywa plastikowa, które promują recykling i ograniczanie odpadów.
Przełom technologiczny i środowiskowy
Recykling chemiczny jest odpowiedzią na kluczowe wyzwania gospodarki odpadami. W odróżnieniu od recyklingu mechanicznego, który nie radzi sobie z mieszanymi, zanieczyszczonymi czy wielowarstwowymi tworzywami, ChemCycling™ pozwala przetworzyć odpady, które wcześniej trafiały na wysypiska lub do spalarni. Przykładem są folie opakowaniowe, które stanowią 40% odpadów plastikowych w Europie, czy zużyte plastiki z branży motoryzacyjnej, jak zderzaki czy obudowy. Dzięki recyklingowi chemicznemu takie odpady zamieniają się w surowce do produkcji nowych folii, części samochodowych czy materiałów budowlanych, bez konieczności wydobywania ropy naftowej.
Korzyści środowiskowe są znaczące. Według badań BASF, produkcja tworzyw Ccycled® generuje nawet o 50% mniej emisji CO₂ w porównaniu z tradycyjnymi metodami opartymi na surowcach kopalnych. Analiza cyklu życia (LCA) przeprowadzona przez Sphera Solutions pokazuje, że każdy kilogram przetworzonego plastiku zmniejsza emisje o 1,3 kg CO₂ w porównaniu z produkcją z ropy. Dodatkowo, recykling chemiczny redukuje zależność od spalania odpadów, które w Polsce wciąż stanowi 12% utylizacji plastiku, emitując toksyczne substancje i pyły.
Przykłady zastosowań są imponujące. W 2024 roku BASF, we współpracy z Mercedes-Benz, wyprodukował elementy wnętrza samochodów z odpadów plastikowych, takich jak zderzaki. Sieć supermarketów ALDI wprowadziła folie opakowaniowe Ccycled® do pakowania żywności, spełniające rygorystyczne normy bezpieczeństwa. W Polsce ORLEN, zainspirowany BASF, testuje recykling chemiczny w swoim zakładzie w Płocku, co może przyspieszyć rozwój technologii w kraju. Recykling chemiczny to nie tylko przełom technologiczny, ale i szansa na zmniejszenie śladu węglowego i zamknięcie obiegu plastiku.
