Przemysł cementowy odpowiada za ok. 8 proc. globalnych emisji CO₂ (3,8 proc. w Polsce) i jest niezbędny do budowy zeroemisyjnej infrastruktury. Dekarbonizacja wymaga technologii CCS i wsparcia regulacyjnego.
Cement jest najpowszechniej stosowanym materiałem budowlanym na świecie. Bez niego nie powstałoby żadne nowoczesne miasto, most, droga, zapora, elektrownia ani infrastruktura transportowa. Jak ujmują to przedstawiciele branży, „stal była określana materiałem rewolucji przemysłowej, natomiast cement i beton tworzą fundamenty naszej cywilizacji, zaspokajając podstawowe potrzeby – w tym mieszkaniowe czy infrastrukturalne”. Jednocześnie produkcja cementu jest jednym z najbardziej energochłonnych i emisyjnych procesów przemysłowych. Sektor ten odpowiada za około 8 procent całkowitych światowych emisji gazów cieplarnianych, co czyni go trzecim co do wielkości źródłem emisji po sektorze energetycznym i transporcie. W Polsce według danych Głównego Urzędu Statystycznego za 2025 rok emisja CO₂ z produkcji cementu stanowi 3,8 procent całkowitej emisji krajowej.
Unikalność wyzwania związanego z dekarbonizacją cementu polega na tym, że zdecydowana większość emisji – około 63 procent – ma charakter procesowy, a nie energetyczny. Emisje te powstają w wyniku reakcji chemicznej kalcynacji, podczas której węglan wapnia (CaCO₃) rozkładany jest w wysokiej temperaturze na tlenek wapnia (CaO) i dwutlenek węgla (CO₂). Nawet gdyby cementownia była zasilana w stu procentach odnawialną energią elektryczną, emisje procesowe i tak by powstały, jako produkt uboczny samej technologii produkcji. Oznacza to, że tradycyjne metody redukcji emisji, takie jak poprawa efektywności energetycznej czy przejście na paliwa odnawialne, nie wystarczą – konieczne jest sięgnięcie po technologie wychwytywania i składowania dwutlenku węgla.
Strategiczne znaczenie cementu dla budowy zeroemisyjnej infrastruktury
Transformacja energetyczna nie jest możliwa bez ogromnych nakładów na infrastrukturę, a ta z kolei nie istnieje bez cementu. Jak wskazują przedstawiciele Stowarzyszenia Producentów Cementu, branża cementowa liczy na wzrost produkcji i sprzedaży w związku z planowanymi przez rząd inwestycjami takimi jak Centralny Port Komunikacyjny, morskie farmy wiatrowe na Bałtyku czy elektrownie jądrowe.
Każda morska turbina wiatrowa wymaga fundamentów wykonanych z tysięcy ton betonu wysokiej jakości. Każdy kilometr nowej linii kolejowej wysokiego napięcia, służącej do przesyłu energii z odnawialnych źródeł do ośrodków konsumpcji, opiera się na słupach i stacjach transformatorowych, których trzonem jest beton. Elektrownie jądrowe, będące filarem niskoemisyjnego miksu energetycznego, wymagają potężnych konstrukcji żelbetowych o podwyższonej wytrzymałości i szczelności.
Paradoks transformacji energetycznej polega więc na tym, że budowa gospodarki zeroemisyjnej wymaga ogromnych ilości materiału, którego produkcja jest sama w sobie wysoce emisyjna. Bez dekarbonizacji przemysłu cementowego cała transformacja staje pod znakiem zapytania – emisje związane z budową nowej infrastruktury mogłyby bowiem zniwelować część oszczędności uzyskanych dzięki eksploatacji źródeł odnawialnych. Dlatego właśnie Unia Europejska objęła sektor cementowy systemem handlu uprawnieniami do emisji (EU ETS) oraz mechanizmem dostosowywania cen na granicach (CBAM), dążąc do wymuszenia redukcji emisji przy jednoczesnym zachowaniu konkurencyjności europejskich producentów.
Cementownie jako spalarnie odpadów i źródło surowców wtórnych
Przemysł cementowy odgrywa również istotną, choć często niedocenianą rolę w realizacji celów gospodarki o obiegu zamkniętym. Proces produkcji cementu osiąga temperaturę około 1450 stopni Celsjusza, co pozwala na całkowite i bezpieczne termiczne przekształcenie odpadów, które w innych instalacjach mogłyby stanowić problem środowiskowy. Cementownie w Polsce od ponad 25 lat wykorzystują paliwa alternatywne – wytworzone z odpadów komunalnych, przemysłowych oraz z frakcji organicznej – jako substytut paliw kopalnych, głównie węgla. Dzięki temu nie tylko redukują emisję CO₂, ale także zmniejszają ilość odpadów trafiających na składowiska.
W zakładach takich jak należące do Holcim Polska cementownie Kujawy i Małogoszcz tysiące ton paliw wytworzonych z odpadów komunalnych oraz odpadów przemysłowych z branży motoryzacyjnej, opakowań i przemysłu spożywczego jest wykorzystywanych do wytwarzania ciepła procesowego. Podobnie w grupie Dyckerhoff Polska, w 2022 roku 29,9 procent całkowitej zużywanej energii pochodziło z paliw alternatywnych, a 9,4 procent surowców do produkcji cementu stanowiły materiały odzyskane z innych procesów przemysłowych, takie jak żużel, popiół lotny czy gips chemiczny.
Co istotne, cementownie nie tylko spalają odpady, ale także odzyskują z nich surowce. Popioły powstałe po spaleniu paliw alternatywnych zawierają tlenki krzemu, glinu i żelaza, które stanowią cenny dodatek do surowców naturalnych używanych w procesie wypału klinkieru. Cały proces jest więc przykładem symbiozy przemysłowej, w której odpady z jednego sektora stają się wartościowym wsadem dla innego, a cele środowiskowe są realizowane równolegle z celami produkcyjnymi.
EU ETS i CBAM jako motory i zagrożenia dla transformacji
Polityka klimatyczna Unii Europejskiej oddziałuje na przemysł cementowy poprzez dwa główne instrumenty. Pierwszym jest system handlu uprawnieniami do emisji (EU ETS), który od 2026 roku przechodzi kluczową reformę polegającą na stopniowym wycofywaniu bezpłatnych uprawnień dla sektora cementowego. Planowana jest stopniowa redukcja bezpłatnych uprawnień, która ma zakończyć się w 2034 roku. Obecnie darmowe uprawnienia do emisji dla producentów cementu wyznaczają benchmarki niższe od rzeczywistych emisji, co dodatkowo obniża konkurencyjność – jak wskazują przedstawiciele branży. Oznacza to, że już wkrótce cementownie będą musiały płacić za każdą tonę wyemitowanego CO₂ po cenach rynkowych, które w 2026 roku oscylują wokół 70–80 euro za tonę, a prognozy długoterminowe wskazują na możliwość wzrostu do 150 euro lub więcej.
Drugim instrumentem jest CBAM – mechanizm dostosowywania cen na granicach z uwzględnieniem emisji CO₂, który od 1 stycznia 2026 roku wszedł w pełni w fazę operacyjną. CBAM nakłada na importerów cementu spoza Unii Europejskiej obowiązek zakupu certyfikatów odpowiadających cenom uprawnień ETS, co ma na celu wyrównanie kosztów emisji między produkcją unijną a importowaną.
Pełny obowiązek zakupu certyfikatów CBAM zacznie obowiązywać od 2026 roku, z pierwszym terminem rozliczenia na 30 września 2027 roku, co pozostawia pewną furtkę dla importerów w okresie przejściowym. W praktyce oznacza to, że cement z Turcji, Ukrainy, Egiptu czy Chin, który trafia do Europy, będzie podlegał takim samym obciążeniom fiskalnym z tytułu emisji CO₂ jak cement produkowany wewnątrz UE.
Europejskie Stowarzyszenie Producentów Cementu Cement Europe szacuje, że sam przemysł cementowy w ciągu najbliższych dziesięciu lat zapłaci do systemu ETS między 100 a 160 miliardów euro. Środki te, zdaniem branży, powinny zostać przeznaczone na wsparcie transformacji i inwestycji w technologie CCS.
Trudna sytuacja polskiego przemysłu cementowego
Polski przemysł cementowy znajduje się w szczególnie trudnej sytuacji na tle innych państw Unii Europejskiej. Polska, będąca trzecim producentem cementu w Europie po Niemczech i Włoszech, w 2025 roku wyprodukowała 17,1 miliona ton cementu (dane Głównego Urzędu Statystycznego). Jednak od tego czasu produkcja systematycznie spada – w 2025 roku wyniosła 17,1 miliona ton (spadek o 3,2 procent rok do roku), a prognozy Stowarzyszenia Producentów Cementu na 2026 rok zakładają dalszy spadek o 2 procent, do około 16,8 miliona ton.
Przyczyną spadku jest przede wszystkim rosnący import cementu spoza Unii Europejskiej, który w 2025 roku osiągnął rekordowe 1,73 miliona ton, czyli ponad 10 procent krajowej produkcji. W konkurencyjność polskich cementowni uderzają wysokie ceny energii elektrycznej. Według danych z 2026 roku, ceny energii elektrycznej w Polsce należą do najwyższych w Europie. Kontrakty terminowe na lata 2027-2028 sięgają ok. 100 euro/MWh, podczas gdy we Francji wynoszą około 50-53 euro/MWh. Dla cementowni, które zużywają rocznie około 2 terawatogodzin energii elektrycznej, koszty te stanowią 30–35 procent całkowitych kosztów produkcji, a ich udział będzie rosnąć wraz z wdrażaniem energochłonnych instalacji CCS.
Dodatkowym czynnikiem ryzyka jest gwałtowny wzrost importu cementu z Ukrainy. Przed wojną w 2021 roku import cementu z tego kierunku wyniósł 53 tysiące ton. Prognoza na 2026 rok zakłada wzrost do ponad miliona ton, co stanowi poważne wyzwanie dla konkurencyjności polskich cementowni. W odpowiedzi na te wyzwania przedstawiciele branży apelują do rządu o pilne działania legislacyjne i włączenie cementu do systemu rekompensat kosztów pośrednich emisji, aby zapobiec dalszej utracie konkurencyjności wobec gospodarek spoza Europy, takich jak Stany Zjednoczone czy Chiny, gdzie koszty energii i regulacje klimatyczne są znacznie mniej restrykcyjne.
Technologie CCS jako niezbędne narzędzie dekarbonizacji
Ponieważ emisji procesowych nie da się wyeliminować poprzez poprawę efektywności energetycznej ani zmianę paliw, jedynym realnym rozwiązaniem dla sektora cementowego jest zastosowanie technologii wychwytywania i składowania dwutlenku węgla. CCS polega na wychwyceniu CO₂ u źródła emisji – bezpośrednio z gazów odlotowych pieca cementowego – a następnie jego transporcie i zatłaczaniu w odpowiednie struktury geologiczne głęboko pod powierzchnią ziemi, gdzie dwutlenek węgla jest hermetycznie i trwale odizolowany od atmosfery.
W Polsce najbardziej zaawansowanym projektem CCS jest ten realizowany w Cementowni Kujawy, należącej do Holcim Polska. Planowane jest tam wdrożenie nowatorskiej technologii do wychwytywania CO₂. Celem projektu jest osiągnięcie neutralności klimatycznej zakładu poprzez redukcję emisji do zera. Holcim Polska planuje uruchomić instalację CCS w Kujawach za 380 mln euro, co ma uczynić ją pierwszą zeroemisyjną cementownią w Polsce.
Jednak upowszechnienie CCS w skali całego sektora wymaga spełnienia kilku warunków. Po pierwsze, niezbędne są ogromne nakłady inwestycyjne – koszt instalacji CCS dla pojedynczej cementowni to wydatek rzędu setek milionów euro, a Holcim Polska szacuje koszt inwestycji na swojej cementowni na około 400 mln euro.
Po drugie, konieczne jest stworzenie ram prawnych na poziomie krajowym oraz zapewnienie infrastruktury do transportu i miejsc magazynowania CO₂, co dotyczy wszystkich sektorów objętych EU ETS, w tym cementowego, stalowego, wapienniczego, nawozowego, papierowego, szklarskiego, chemicznego oraz rafinacji ropy naftowej. Po trzecie, instalacje CCS są wysoce energochłonne i mogą zwiększyć zapotrzebowanie cementowni na energię elektryczną nawet o 30–50 procent, co przy wysokich cenach energii w Polsce dodatkowo pogłębia problem konkurencyjności.