Rosnące ceny energii i ryzyko przerw w dostawach uderzają w polski sektor spożywczy – mleczarstwo, mięsny i piekarnictwo. Grupa Mlekovita uniezależniła się w 30 proc. dzięki biogazowni, która rocznie produkuje 11,2 GWh prądu i 10,8 GWh ciepła. Tymczasem branża mięsna i piekarnicza alarmują: zakłady muszą uzyskać status infrastruktury krytycznej, by przetrwać.

• Mlekovita pokazała drogę. Biogazownia w Wysokiem Mazowieckiem produkuje 4,25 mln Nm³ biogazu rocznie, co wystarcza na pokrycie 30 proc. zapotrzebowania całego zakładu. Instalacja przyniosła 7,84 mln zł oszczędności w skali roku, a koszt inwestycji 72 mln zł zwróci się w ciągu 8–9 lat. Coraz więcej zakładów mleczarskich decyduje się na kogenerację i trigenerację – jak OSM Włoszczowa, która zainwestowała w agregat 1 MW i chiller absorpcyjny.
• Przemysł mięsny jest najbardziej wrażliwy na przerwy w dostawach prądu. Przerwa w zasilaniu w kurniku czy chlewni po kilkudziesięciu minutach może doprowadzić do śmierci całego stada. W ubojniach brak prądu uniemożliwia ubój dostarczonych zwierząt, co rodzi kwestie etyczne i sanitarne. Organizacje branżowe (POLDRÓB, Krajowa Izba Producentów Drobiu i Pasz) apelują o uznanie zakładów przetwórstwa żywności za infrastrukturę krytyczną.
• Sektor piekarniczy mierzy się z kosztami energii sięgającymi 15–25 proc. kosztów operacyjnych. Przerwa w dostawie prądu trwająca 4–6 godzin może doprowadzić do utraty całej dobowej produkcji. Nowoczesne piekarnie inwestują w agregaty kogeneracyjne i systemy magazynowania ciepła, ale około 30 proc. małych piekarni w Polsce nie posiada żadnego zabezpieczenia na wypadek awarii.

Przemysł mleczarski charakteryzuje się wyjątkowym profilem zapotrzebowania na energię. Wymaga on zarówno znacznych ilości energii elektrycznej do napędu urządzeń chłodniczych, jak i energii cieplnej do procesów pasteryzacji, sterylizacji oraz suszenia. Ta dwoistość sprawia, że sektor jest szczególnie narażony na zakłócenia w dostawach energii, a jednocześnie dysponuje unikalnymi możliwościami wykorzystania własnych źródeł. Krytyczne procesy technologiczne w mleczarstwie to chłodzenie i magazynowanie surowca – mleko surowe dostarczane do zakładów musi być niezwłocznie schłodzone do temperatury poniżej 4°C. Przerwa w dostawie prądu trwająca dłużej niż kilkanaście minut może doprowadzić do wzrostu temperatury i namnażania bakterii, co skutkuje utratą całej partii surowca.

Pasteryzacja wymaga precyzyjnego utrzymania temperatury 72–85°C przez określony czas. Nagłe przerwanie tego procesu oznacza konieczność utylizacji produktu. Produkcja serów i jogurtów opiera się na procesach fermentacyjnych, które wymagają ściśle kontrolowanych warunków temperaturowych i czasowych. Zakłócenie ciągłości tych procesów prowadzi do utraty produktu. W produkcji mleka w proszku i serwatki w proszku proces suszenia rozpyłowego jest jednym z najbardziej energochłonnych. Przerwa w dostawie energii w trakcie cyklu suszenia może doprowadzić do uszkodzenia urządzeń i utraty produktu. Według specjalistów z branży, w przypadku przerwy w dostawie energii elektrycznej przekraczającej 2–3 godziny, zakłady mleczarskie zmuszone są do utylizacji nawet całej dobowej produkcji, a straty mogą sięgać kilku milionów złotych. Dodatkowo, proces ponownego uruchamiania linii produkcyjnych jest czasochłonny i wymaga przeprowadzenia rygorystycznych procedur sanitarnych, co wydłuża przestój do kilkunastu godzin.

Przykładem zakładu, który skutecznie wdrożył strategię zabezpieczenia energetycznego, jest Grupa Mlekovita. W maju 2024 roku na terenie zakładu w Wysokiem Mazowieckiem uruchomiono nowoczesną oczyszczalnię ścieków zintegrowaną z instalacją fermentacji metanowej. W ciągu 12 miesięcy instalacja wyprodukowała 4,25 mln Nm³ biogazu, co pozwoliło na wytworzenie 11,2 GWh energii elektrycznej oraz 10,8 GWh energii cieplnej. Energia ta pokrywa 30 proc. zapotrzebowania energetycznego całego zakładu, co przełożyło się na oszczędności rzędu 7,84 mln zł w skali roku. Dwa zespoły kogeneracyjne o mocy 800 kWe każdy przekształcają biogaz w energię elektryczną i ciepło technologiczne, które ponownie trafiają do procesu produkcyjnego. Koszt inwestycji wyniósł 72 mln zł, a szacowany okres zwrotu przy uwzględnieniu oszczędności energii wynosi 9,2 roku, po uwzględnieniu dodatkowych korzyści – odzysku ciepła, mniejszych opłat środowiskowych, ograniczenia kosztów zagospodarowania osadów – 8 lat.

Dariusz Sapiński, prezes zarządu Grupy Mlekovita, podkreśla strategiczny charakter tej inwestycji.

– Przemysł mleczarski, jak każda gałąź gospodarki, musi poszukiwać rozwiązań odpowiedzialnych i długofalowych. Nasza Fabryka Biofermentacji to inwestycja, która łączy wszystkie kluczowe elementy: bezpieczeństwo energetyczne, niższe koszty operacyjne, redukcję emisji oraz świadome zarządzanie zasobami – mówi Sapiński.

Coraz więcej zakładów mleczarskich w Polsce decyduje się na inwestycje w kogenerację – jednoczesne wytwarzanie prądu i ciepła – lub trigenerację, czyli kogenerację połączoną z wytwarzaniem chłodu. Są to rozwiązania szczególnie opłacalne w branży mleczarskiej ze względu na równoczesne zapotrzebowanie na ciepło i chłód. Okręgowa Spółdzielnia Mleczarska we Włoszczowie zainwestowała w agregat kogeneracyjny o mocy 1 MW zasilany LNG oraz chiller absorpcyjny o mocy 902 kW.

Ryszard Pizior, prezes zarządu OSM Włoszczowa, wyjaśnia, dlaczego spółdzielnia zdecydowała się na to rozwiązanie.

– Stabilność energetyczna jest podstawą funkcjonowania i rozwoju każdej firmy. Zużycie i koszty mediów dynamicznie rosły z roku na rok. Decyzja o wyborze trigeneracji zapadła po analizie naszego prognozowanego zapotrzebowania na energię elektryczną i ciepło. Inwestycja we własne źródło energii była konieczna, bowiem napotkaliśmy problemy związane ze zwiększeniem mocy, zaś przekraczanie górnego poziomu wiązało się z ponoszeniem dodatkowych wysokich kosztów – mówi Pizior.

Zakłady przetwórstwa żywności jako infrastruktura krytyczna

Przemysł mięsny jest jednym z najbardziej wrażliwych na przerwy w dostawach energii ze względu na specyfikę surowca i wymogi weterynaryjne. Jak podkreślają organizacje branżowe, w przypadku hodowli zwierząt i produkcji mięsa długotrwałe przerwy w dostawie prądu i gazu generują zagrożenie dla życia i zdrowia zwierząt, a brak możliwości uboju sztuk dostarczonych do ubojni może prowadzić do nadmiernego ich cierpienia i śmierci w sposób niekontrolowany.

Krytyczne punkty w łańcuchu produkcji mięsa to hodowla zwierząt – energia elektryczna zasila systemy wentylacji, ogrzewania, oświetlenia i pojenia zwierząt. Brak zasilania w okresie letnich upałów oznacza szybki wzrost temperatury i stężenia gazów w kurnikach czy chlewniach. Już po kilkudziesięciu minutach zwierzęta są narażone na poważne zagrożenie życia, a hodowca może stracić całe stado. Transport żywca – dostarczone do ubojni zwierzęta muszą zostać poddane ubojowi w ściśle określonym czasie. Przerwa w dostawie energii uniemożliwia przeprowadzenie uboju, co rodzi kwestie etyczne – cierpienie zwierząt – i sanitarne. Ubój i rozbiór wymagają ciągłego zasilania urządzeń, a przerwanie tych procesów oznacza utratę surowca. Chłodzenie i mrożenie – mięso jest produktem wyjątkowo nietrwałym. Przerwa w działaniu chłodni dłuższa niż kilka godzin może doprowadzić do rozwoju bakterii i konieczności utylizacji całych partii towaru.

Organizacje branżowe podkreślają, że w przypadku hodowli zwierząt i produkcji żywności, długotrwałe przerwy w dostawie prądu i gazu generują zagrożenie dla życia i zdrowia zwierząt. Brak możliwości uboju sztuk dostarczonych do ubojni może prowadzić do nadmiernego ich cierpienia i śmierci w sposób niekontrolowany. Rośnie również ryzyko sanitarne związane z psuciem się dużych partii żywności, co zagraża zdrowiu ludzi i środowisku.

W odpowiedzi na rosnące ryzyko, zakłady mięsne wdrażają strategie mające na celu zabezpieczenie ciągłości dostaw energii. Podstawowym narzędziem ochrony są zasilacze UPS, które chronią wrażliwe sterowniki PLC, systemy IT, serwery produkcyjne czy automatykę procesową przed skutkami spadków napięcia, przepięć i zakłóceń. UPS-y zapewniają czasowe podtrzymanie zasilania – od kilku do kilkudziesięciu minut. W przypadku procesów długotrwałych konieczne jest wsparcie w postaci agregatów prądotwórczych, które w przetwórstwie spożywczym są nieocenione przy utrzymaniu pracy chłodni i magazynów, a w hodowli zapewniają ciągłość wentylacji. Najskuteczniejszym rozwiązaniem jest połączenie obu technologii – UPS przejmuje obciążenie w chwili awarii, eliminując przerwę w zasilaniu, a po kilku sekundach uruchamia się agregat. Dzięki temu procesy produkcyjne nie są nawet chwilowo zakłócone.

W odpowiedzi na narastające ryzyko, organizacje branżowe – w tym POLDRÓB, Krajowa Izba Producentów Drobiu i Pasz, Unia Producentów i Pracodawców Przemysłu Mięsnego – wystąpiły z oficjalnym apelem do ministrów rolnictwa oraz aktywów państwowych.

– Niezakłócona produkcja żywności, w tym zwłaszcza pochodzenia zwierzęcego, stanowi istotny element bezpieczeństwa państwa i musi podlegać ochronie w przypadkach wystąpienia ograniczeń w dostawach energii – czytamy w wystąpieniu .

– Dostęp do energii elektrycznej i gazu ziemnego jest kluczowy na wszystkich etapach hodowli zwierząt oraz produkcji mięsa i przetworów mięsnych, realizowanych zgodnie z wymogami prawa krajowego i unijnego. Niezakłócony proces produkcji żywności gwarantuje konsumentom dostęp do niej oraz bezpieczeństwo w zakresie jakości – dodają sygnatariusze.

Piekarnie jako element krytycznej infrastruktury

Sektor piekarniczy, choć często pomijany w dyskusjach o bezpieczeństwie żywnościowym, odgrywa kluczową rolę w codziennym zaopatrzeniu ludności. Piekarnie – zwłaszcza te działające w systemie ciągłym – są wyjątkowo wrażliwe na przerwy w dostawach energii. W przeciętnej piekarni przemysłowej koszty energii stanowią od 15 do 25 proc. całkowitych kosztów operacyjnych. Przerwa w dostawie energii trwająca 4–6 godzin może doprowadzić do utraty całej dobowej produkcji i konieczności utylizacji surowców.

Specyfika procesu produkcji pieczywa to przede wszystkim wycinkarnie – proces wymaga ciągłości; przerwa w dostawie energii w trakcie cyklu oznacza utratę surowca. Wędrówka ciasta – procesy fermentacyjne zachodzące w kontrolowanych warunkach temperaturowych są wrażliwe na zmiany. Pieczenie – nowoczesne tunele piekarnicze pracują w systemie ciągłym. Nagłe zatrzymanie pieca oznacza nie tylko utratę partii wypieku, ale także ryzyko uszkodzenia samego urządzenia. Chłodzenie i pakowanie wymagają ciągłości, szczególnie w przypadku pakowania atmosferycznego.

Coraz więcej piekarni przemysłowych inwestuje w agregaty prądotwórcze dostosowane do zasilania całej linii produkcyjnej. Ze względu na charakter procesu – piekarnie często pracują w nocy, gdy zapotrzebowanie na energię w sieci jest niższe – agregaty muszą być odpowiednio dobrane do mocy szczytowej. Nowoczesne piekarnie wykorzystują systemy magazynowania ciepła, które pozwalają na kontynuację procesu pieczenia przez pewien czas nawet po odcięciu dostawy gazu. Systemy te opierają się na akumulatorach ciepła, często na bazie soli mineralnych, magazynujących energię w okresach niższych cen. Przykładem zakładu, który skutecznie wdrożył strategię energetyczną, jest jedna z dużych piekarni w województwie mazowieckim, która zainwestowała w agregat kogeneracyjny o mocy 100 kWe. Urządzenie zasilane gazem ziemnym pokrywa 60 proc. zapotrzebowania zakładu na energię elektryczną, a ciepło odpadowe wykorzystywane jest do ogrzewania pomieszczeń i podgrzewania wody technologicznej.

Mniejsze, rzemieślnicze piekarnie – często rodzinne firmy – są szczególnie narażone na skutki przerw w dostawach energii. Brak kapitału na inwestycje w agregaty prądotwórcze czy kogeneratory sprawia, że są one całkowicie zależne od ciągłości dostaw z sieci. Według danych branżowych, około 30 proc. małych piekarni w Polsce nie posiada żadnego zabezpieczenia na wypadek awarii zasilania. W przypadku dłuższej przerwy w dostawie prądu zakłady te zmuszone są do wstrzymania produkcji, co w skali lokalnej może prowadzić do braku pieczywa w sklepach.

Wspólne wyzwania

Według raportu Centrum Strategii Rozwojowych Trendy 2026, ceny energii w Europie są istotnie wyższe niż w innych krajach uprzemysłowionych, przy czym szczególnie niekorzystnie wypada Polska, gdzie przemysł energochłonny ponosi najwyższe koszty energii w Unii Europejskiej. W odpowiedzi, kolejne państwa wdrażają instrumenty ochronne – przykładowo w Niemczech wprowadzana jest gwarantowana cena energii elektrycznej dla przemysłu na poziomie około 50 euro/MWh, o połowę niższym niż ceny rynkowe w Polsce.

Awaria sieci energetycznej przestaje być scenariuszem rodem z filmów katastroficznych. Lokalne przerwy w Pradze, Wiedniu czy Berlinie oraz rosnąca liczba incydentów w Europie pokazują, że handel detaliczny i przemysł coraz częściej muszą mierzyć się z ryzykiem nagłego braku zasilania. Według szacunków, zakłócenia energii mogą prowadzić do strat finansowych sięgających kilkunastu procent rocznych przychodów.

Organizacje rolno-spożywcze w Polsce konsekwentnie postulują uznanie zakładów produkcyjnych sektora rolno-spożywczego za infrastrukturę krytyczną, która musi podlegać ochronie przed ograniczeniami w dostawach energii.

– Zakłócenie dostaw energii i gazu może spowodować problemy płynnościowe przedsiębiorstw, a w najgorszym wypadku nieodwracalne skutki ekonomiczne prowadzące do ich upadku – czytamy we wniosku organizacji branżowych.

Jako przykład racjonalnej propozycji wskazują one ograniczenie listy chronionych obiektów produkcyjnych do takich, które zostaną zaakceptowane przez właściwego wojewodę w uzgodnieniu z ministrem rolnictwa oraz inspekcjami sanitarną i weterynaryjną.

Marcin Izdebski, szef zespołu energetycznego Centrum Strategii Rozwojowych, zwraca uwagę na strukturalne ryzyka związane z transformacją energetyczną.

– Szybko rosnący udział źródeł niesterowalnych w miksie energetycznym tworzy silne bodźce do rozwoju magazynów energii, ale nie zmienia faktu, że w perspektywie kolejnych lat zasadniczym wyzwaniem pozostanie dostępność mocy dyspozycyjnych w okresach niskiej generacji OZE. Luki tej nie będą w stanie wypełnić same magazyny energii, natomiast starzejące się bloki węglowe – obciążone rosnącymi kosztami emisji CO₂ – będą coraz gorzej radzić sobie w warunkach rynkowych – ocenia Izdebski.

Norwegia chce ograniczyć snus. Ponad połowa oferty zniknie ze sklepów

Opracowano na podstawie: danych Grupy Mlekovita, informacji Okręgowej Spółdzielni Mleczarskiej we Włoszczowie, wystąpień Ogólnopolskiego Związku Producentów Drobiu POLDRÓB, Polskiej Izby Mleka, Unii Producentów i Pracodawców Przemysłu Mięsnego, raportu Centrum Strategii Rozwojowych Trendy 2026 oraz materiałów branżowych dotyczących zasilania awaryjnego w przemyśle spożywczym.